自動化生產線上，一片片1.5厘米厚的樹脂鏡片毛坯“乘坐”傳送帶進入研磨機中。伴隨著飛濺的水花和“滋滋滋”的機器運轉聲，3把刀頭按照操作屏幕上設定好的參數，從不同角度和位置快速切削--40秒鐘，一片定制化的眼鏡片研磨完畢。

這里是位于江蘇省丹陽市的萬新光學集團有限公司，每年生產的1億片鏡片銷往世界各地。放眼整個丹陽，這個人口不到100萬的城市，有1600多家眼鏡相關企業、5萬多名從業者，鏡片年產量4億多片，占全國總量的四分之三、全世界總量的一半，產值200億元。

從手工打磨到智能生產

(資料圖片僅供參考)

上料、研磨、拋光、加硬、鍍膜……放眼望去，萬新智能化車間內11條產線有條不紊地運行。車間生產的100多種眼鏡產品，銷往52個國家和地區。

“現在生產設備與制造技術之先進，是創業之初難以想象的。”萬新董事長湯龍保回憶，丹陽眼鏡產業起源于上世紀60年代。一批學徒從上海、江蘇的國營眼鏡廠返鄉，部分鄉鎮開始嘗試眼鏡制造，邁出了集體創業的第一步。

隨著產業的發展，市場對鏡片加工提出了更快、更好的要求。2012年開始，萬新引進數字化設備，著手進行智能化改造。

此后幾年，萬新通過流程再造，將生產過程中原本碎片化的設備，以及生產、供應、銷售、財務等管理系統，通過網絡平臺“打通”并“串聯”起來，形成整體的數字化系統。在鏡片加工車間，操作人員告訴記者，工人們一路小跑去拿單子、查詢單子的場景再也不會出現了，取而代之的是電腦自動處理數據。

從玻璃到樹脂從進口到研發

改革開放的春風帶來了市場機遇。在丹陽眼鏡市場形成初期，市場對生產技術和資金投入要求不高，且需求強烈，眼鏡產業呈現產銷兩旺的態勢。但很快，競爭與挑戰隨之到來。

“樹脂鏡片相比玻璃鏡片，優勢明顯。”湯龍保說，“唯一的出路就是快速變道，轉產樹脂鏡片。”上世紀八九十年代，為迎接更高水平的競爭，萬新等一批企業向日本、韓國學習先進的樹脂鏡片生產技術。

樹脂鏡片的生產過程與玻璃鏡片全然不同。在萬新的生產車間可以看到，樹脂材料被自動填充進玻璃模具中，歷經20個小時、130攝氏度的高溫加熱固化后，就可以脫模，經過硬化和鍍膜，就成了既輕便又不易碎的樹脂鏡片。

鏡片生產成功，但上游的原材料仍掌握在國外廠商手中。“當時樹脂鏡片高分子單體材料只有極少數國家的極少數企業能生產，每噸價格15萬元，且付款后一個月才能供貨。”明月鏡片股份有限公司董事長謝公晚說，關鍵技術必須自己掌握。

為實現原材料生產國產化，明月鏡片與南京工業大學等高校聯合攻關，終于在2007年取得技術突破，為丹陽一半以上的眼鏡生產企業提供原料，同類產品價格僅為國外企業的三分之一。

“過去，國內鏡片企業在定價上沒有話語權，導致利潤空間很小，沒有錢做研發、品牌，只能打價格戰，出現質量良莠不齊的惡性循環。”謝公晚介紹，原材料國產化后，帶動國際鏡片原材料大幅降價，國內企業也有了更多資金投入研發，打造品牌，也能為消費者提供物美價廉的產品。

近年來，明月鏡片瞄準市場需求，在政府的牽線搭橋下，與上海理工大學團隊聯合研發，創新出防藍光、防眩光等細分領域產品，推動產品提質升級。

從特色產業到全域發展

從鏡片生產原料，到鏡布鏡盒、印刷包裝，如今丹陽眼鏡產業的鏈條越來越長，并進一步向服務業延伸。為引導行業健康有序發展，丹陽市政府推動商會注冊了“丹陽眼鏡”集體商標，強化眼鏡產品商標注冊、使用和管理，同時加強對行業知識產權的保護和產品質量監督。

2014年，在統一規劃下，眼鏡市場的經營戶整體搬進眼鏡城。這個占地14萬平方米的商貿綜合體全年吸引顧客超150萬人次。“眼鏡城集零售批發、餐飲娛樂、品牌展會于一體，政府與行業雙向發力，推動眼鏡產業從單純制造業走向綜合服務業。”丹陽市眼鏡商會秘書長袁紅錦介紹。

在眼鏡城周圍1.09平方千米的土地上，丹陽市規劃建設的“眼鏡小鎮”正在施工，希望將“流量”轉化為“銷量”，在縣域范圍內用眼鏡產業帶動輻射周邊產業發展。

“營商環境優化創新、龍頭企業持續帶動、專業力量加盟供給，是丹陽眼鏡產業發展的密鑰。”丹陽市經濟發展局局長冷文華說。